Os retos aos que se enfrontan as industrias de procesos cambiaron aínda que seguen bombeando fluídos, algúns perigosos ou tóxicos.A seguridade e a fiabilidade seguen sendo de primordial importancia.Non obstante, os operadores aumentan as velocidades, as presións, os caudais e mesmo a gravidade das características do fluído (temperatura, concentración, viscosidade, etc.) mentres procesan moitas operacións por lotes.Para os operadores de refinerías de petróleo, instalacións de procesamento de gas e plantas petroquímicas e químicas, a seguridade significa controlar e previr a perda ou a exposición aos fluídos bombeados.Fiabilidade significa bombas que funcionan de forma eficiente e económica, con menos mantemento necesario.
Un selo mecánico deseñado correctamente garante ao operador da bomba un rendemento duradeiro, seguro e fiable cunha tecnoloxía comprobada.Entre varias pezas de equipos rotativos e unha infinidade de compoñentes, os selos mecánicos están demostrados para funcionar de forma fiable na maioría dos tipos de condicións de funcionamento.
BOMBAS E SELLOS: UN BO AJUSTE
É difícil crer que pasaron case 30 anos desde a promoción masiva da tecnoloxía de bombas sen selado na industria de procesos.A nova tecnoloxía foi promovida como a solución a todos os problemas e limitacións percibidas dos selos mecánicos.Algúns suxeriron que esta alternativa eliminaría por completo o uso de selos mecánicos.
Non obstante, pouco despois desta promoción, os usuarios finais souberon que os selos mecánicos podían cumprir ou superar os requisitos de contención e fugas lexislados.Ademais, os fabricantes de bombas apoiaron a tecnoloxía proporcionando cámaras de selado actualizadas para substituír as antigas "caixas de empaquetado" de envases de compresión.
As cámaras de selado de hoxe están deseñadas especificamente para selos mecánicos, o que permite unha tecnoloxía máis robusta nunha plataforma de cartuchos, facilitando a instalación e creando un ambiente que permite que os selos funcionen ao máximo.
AVANZOS DE DESEÑO
A mediados da década de 1980, as novas normativas ambientais obrigaron á industria non só a mirar a contención e as emisións, senón tamén a fiabilidade dos equipos.O tempo medio medio entre reparación (MTBR) dos selos mecánicos nunha planta química foi de aproximadamente 12 meses.Hoxe, o MTBR medio é de 30 meses.Actualmente, a industria do petróleo, sometida a algúns dos niveis de emisión máis estritos, ten un MTBR medio de máis de 60 meses.
Os selos mecánicos mantiveron a súa reputación demostrando a capacidade de cumprir e mesmo superar os requisitos da mellor tecnoloxía de control dispoñible (BACT).Ademais, fixérono aínda que seguían sendo unha tecnoloxía económica e eficiente enerxéticamente dispoñible para cumprir coas normas de emisións e ambientais.
Os programas informáticos permiten modelar e prototipar os selos antes da súa fabricación para confirmar como manexarán condicións específicas de funcionamento antes de ser instalados no campo.As capacidades de deseño de fabricación de selos e a tecnoloxía dos materiais de cara de selado progresaron ata o punto de que se poden desenvolver para un axuste individual para unha aplicación de proceso.
Os programas e tecnoloxías de modelado por ordenador actuais permiten o uso de programas de revisión de deseño en 3D, análise de elementos finitos (FEA), dinámica de fluídos computacional (CFD), análise de corpo ríxido e programas de diagnóstico por imaxe térmica que non estaban dispoñibles no pasado ou eran demasiado caros. para uso frecuente con borradores 2-D anteriores.Estes avances nas técnicas de modelado aumentaron a fiabilidade do deseño dos selos mecánicos.
Estes programas e tecnoloxías abriron o camiño cara ao deseño de selos de cartuchos estándar con compoñentes moito máis robustos.Estes incluíron a eliminación de resortes e juntas tóricas dinámicas do fluído do proceso e fixeron da tecnoloxía de estator flexible o deseño preferido.
CAPACIDADE DE PROBA DE DESEÑO PERSONALIZADO
A introdución de selos de cartucho estándar contribuíu significativamente a unha maior fiabilidade do sistema de selado pola súa robustez e facilidade de instalación.Esta robustez permite unha gama máis ampla de condicións de aplicación cun rendemento fiable.
Ademais, o deseño e a fabricación máis rápidos de sistemas de selado deseñados personalizados permitiron unha "axuste fino" para diferentes requisitos de servizo da bomba.A personalización pódese introducir ben mediante cambios no propio selo ou, máis facilmente, mediante compoñentes auxiliares do sistema, como un plano de tubaxes.A capacidade de controlar o ambiente de selado en condicións de operación variables mediante un sistema de apoio ou plans de tubaxes é a máis crítica para o rendemento e a fiabilidade do selado.
Tamén se produciu unha progresión natural que foron bombas de deseño máis personalizado, cun selo mecánico personalizado correspondente.Hoxe, un selo mecánico pódese deseñar e probar rapidamente para calquera tipo de condicións de proceso ou características da bomba.As caras de selado, os parámetros dimensionais da cámara de selado e a forma en que o selo encaixa na cámara de selado poden deseñarse e fabricarse para un axuste personalizado para unha ampla gama de aplicacións.A actualización de estándares como o estándar 682 do American Petroleum Institute (API) tamén impulsou unha maior fiabilidade do selo mediante requisitos que validan o deseño, os materiais e a funcionalidade do selo.
UN AJUSTE PERSONALIZADO
A industria das focas loita diariamente coa mercantilización da tecnoloxía das focas.Demasiados compradores pensan que "un selo é un selo é un selo".As bombas estándar adoitan usar o mesmo selo básico.Non obstante, cando se instala e se aplica a condicións de proceso específicas, adoita implementarse algún tipo de personalización no sistema de selado para obter a fiabilidade requirida baixo ese conxunto específico de condicións de funcionamento e proceso químico.
Incluso co mesmo deseño estándar de cartuchos, existe unha ampla gama de posibilidades de personalización desde unha selección de compoñentes de materiais ata o plan de canalización empregado.A orientación sobre a selección dos compoñentes do sistema de selado por parte do fabricante do selo é fundamental para acadar o nivel de rendemento e fiabilidade global necesarios.Este tipo de personalización pode permitir que os selos mecánicos estiren o uso normal de ata 30 a 60 meses de MTBR en lugar de 24 meses.
Con este enfoque, os usuarios finais poden estar seguros de recibir un sistema de selado que está deseñado para a súa aplicación, forma e función específicas.A capacidade proporciona ao usuario final os coñecementos necesarios sobre o funcionamento da bomba antes da súa instalación.Non é necesario adiviñar como funciona a bomba ou se pode xestionar a aplicación.
DESEÑO FIABLE
Aínda que a maioría dos operadores de procesos realizan as mesmas funcións, as aplicacións non son as mesmas.Os procesos lévanse a cabo a diferentes velocidades, diferentes temperaturas e diferentes viscosidades, con diferentes procedementos operativos e diferentes configuracións de bombas.
Ao longo dos anos, a industria de selos mecánicos introduciu importantes innovacións que diminuíron a sensibilidade dos selos a condicións de operación variables e levaron a un aumento da fiabilidade.Isto significa que se un usuario final carece de instrumentación de vixilancia para proporcionar avisos de vibración, temperatura, rodamentos e cargas do motor, os selos actuais, na maioría dos casos, seguirán realizando as súas funcións principais.
CONCLUSIÓN
A través da enxeñería de fiabilidade, melloras de materiais, deseño asistido por ordenador e técnicas de fabricación avanzadas, os selos mecánicos seguen demostrando o seu valor e fiabilidade.A pesar do cambio de control de emisións e contención, e límites de seguridade e exposición, as focas mantivéronse por diante dos requisitos desafiantes.É por iso que os selos mecánicos seguen sendo a opción preferida nas industrias de procesos.
Hora de publicación: 30-Xun-2022